MOSQUETONES

• distintos tipos y su resistencia.

Los mosquetones son primordiales para los trabajos en altura ya que sin ellos no podríamos realizar los trabajos, por que los usamos para armar un descenso en un anclaje fijo, o también cuando utilizamos una faja para una columna o hierro.

Los anclajes fijos por lo general están colocados químicamente son muy resistentes y son colocados por empresas certificadas, los edificios modernos implementan estos tipos de anclajes para mayor seguridad.

Si no lo poseen se buscan vigas, columnas de hormigón o algún tipo de hierro resistente que este amurado ala pared o que por sus dimensiones son pesados y pueden resistir el peso de la persona.

Entonces utilizamos este tipo de faja o incluso la misma soga.

Ya conoces alguno de los elementos que utilizamos para realizar los anclajes ahora vas a ver los tipos de mosquetones y su resistencia.

• materiales.

Existen dos materiales utilizados para la fabricación de mosquetones:

Aluminio: Es la aleación mas utilizada en los instrumentos de seguridad anti caídas, esto gracias a su capacidad de tratamiento térmico. No es aluminio puro, se trata de una aleación con una dureza 30 veces mayor a la del aluminio convencional.
Ademas, los componentes del mosqueton, como el seguro, gatillo y cuerpo son comúnmente fabricados con duraluminio, desde serie 2000 hasta +7000 en mosquetones de escalada con resistencias de hasta 54KN.

Acero: Con bajo contenido en carbono, el acero no aleado goza de una resistencia superior incluso a la del aluminio serie 7075 T6 (este ultimo determina el endurecimiento por precipitación o dureza), pero con el inconveniente de ser hasta 200% mas pesado, aunque por otro lado, su bajo costo de fabricación y sus incomparables propiedades de resistencia al roce y dureza, sigue ocupando un lugar en nuestros corazones. A pesar de ser practico por estos términos, no es recomendable juntar lo con herramientas de aluminio.

• resistencias.

La resistencia de los mosquetones construidos con aluminio 7075 oscila en un amplio espectro:

1. longitudinal cerrado: 20-35KN.
2. longitudinal abierto: 6-11KN.
3. transversal cerrado: 6-10KN.

Sin embargo, depende tanto de la forma, grosor y por su puesto el material.

• formas.

Forma D (B): Probablemente el diseño mas polivalente entre las variedades geométricas y el mas resistente debido a la dirección de la carga que trabaja directamente en el eje principal, incluso con el gatillo abierto.
Forma Oval (X): Es el diseño de los primeros mosquetones para escalada, por lo tanto, el mas tradicional de todos, sus ventajas principales es que son muy utilizados y un buen precio. No obstante algunos no lo recomiendan por que las normas de certificación les exigen un poco menos a este tipo de forma, y son definidos como conectores de baja carga, supuesta mente no aptos para dar protección anti caídas gracias a su geometría que le resta un poco de capacidad con el gatillo abierto. Lo ideal es para trabajos con poleas, bloqueadores y anclajes fijos, chapas.
Forma HMS (pera tipo H): Los conectores en forma de tienden a direccionar la fuerza a posiciones cercanas a la puerta, disminuyendo su resistencia en comparación con un mosqueton de carga en el eje principal. Ideal para trabajar con sistemas de descenso o bloqueo. (descensor ATC o Descensor con doble bloqueo) por lo general son vinculados con silletas y también son utilizados para sistemas de bloqueo y armado de anclajes.
Forma ergonómica de gran apertura: Es el diseño que encontramos en los mosquetones en D o del tipo K, son capaces de determinar mayor consistencia en la dirección de la cuerda y añaden una propiedad de resistencia de hasta 4KN + que los mosquetones anteriores.

• mosquetones con puerta de seguridad

Conocemos acerca de cuatro formas de mosquetones, de todos ellos existen variantes que incorporan un cierre de seguridad con la finalidad de evitar aperturas involuntarias en posiciones de anclaje comprometidos. Es decir, chapas o conexiones con sistemas de descenso. Dentro de esta categoría encontramos dos grupos de conectores como los automáticos y los manuales a rosca.

Automáticos: Con cierre rápido y automatizados. Los mas cómodos y recomendados para los mas despistados. Existen de dos pasos, que basta con bajar y girar para abrir, o también de tres pasos, tocar un botón, bajar y luego girar para abrir. y el ultimo se abre tirando hacia la parte angosta del mosqueton.
Ideal para equipos de protección personal (EPP) o conexiones con sistemas de ascenso y descenso.


De rosca: Es la opción que mas prestigio tiene en nuestros bolsillos, pero su bajo costo viene con algunos inconvenientes. Requiere el uso de la mano una vez abierto para su cierre, por lo tanto, debemos recordar revisar la rosca cada vez que se utiliza. Ideal para anclajes fijos o para fajas o nudos con sogas.

• Mosquetones sin bloqueo

La historia cuenta que a mediados de los noventa, Black diamond equipament retomo un diseño anteriormente utilizado en náutica, el Mosqueton con puerta de alambre, e introdujo a los escaladores su modelo HotWire, una puerta que consiste en una varilla de acero que disminuye el peso del conector. Por otro lado, los Mosquetones de puerta recta son otra variante sin bloqueo muy popular en el mundo de la escalada. Con ventaja para limpiarlos, sin muelle interno, de alta durabilidad y mucho menos propensos a que se traben.

• Un poco de historia

uno de los pioneros en fabricación de mosquetones de acero fue Sigfrind Quer, quien en 1958 produjo probablemente uno de ellos,(mosq. izq.).
En la década de los 40 fabrico las piezas de hardware Quen. la que vemos en medio y es sucesora de esta marca, Faders que ya con la certificación UIAA se comienzan a constituir los estándares de diseño que posteriormente otras marcas también adoptarían.

• proceso de fabricación.

En la siguiente imagen te mostramos para que tengas una idea de el proceso que se somete una pieza de metal para llegar a la forma de un mosqueton. Se comienza con una barra de aluminio 7075, posteriormente se realiza un estampe frió para aportar forma y resistencia, mas adelante sigue la fase del recorte y T6: tratamiento térmico por precipitación, se sigue con un tratamiento superficial de prensado y taladrado para finalmente llegar al anodisado, pulido y marcaje láser.

Llegamos al final de este material espero te allá servido mucho para que vallas ingresando al mundo de los trabajos verticales, una gran familia que sigue creciendo.

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